Sıkça Sorulan Sorular

En sık sorulan sorular ve cevaplar

Yüzey temizleme işlemlerinde tercih edilen en önemli yöntemlerdendir. Kumlama, aşındırıcıların yüzeye belli hız ve açıyla püskürtülmesi işlemidir. Çarpma esnasında aşındırıcı, yüzeyi mikron seviyesinde aşındırırken aynı zamanda yüzeydeki her türlü istenmeyen maddeyi de kazır ve temizler.

Ülkemizde kaplama öncesi pürüzlendirme ve yüzey sonlandırmada yeni yeni kullanılmaya başlanmış ama en önemli sırayı almıştır.

Önceleri deniz kumunun basınçla yüzeye fırlatılması olarak bilinen kumlama, sonraları çeşitli granül ve malzemeye uygun makinaların tasarlanmasıyla sanayimizin gelişmesinde önemli bir rol edinmiştir.

Vakumlu kumlama, basınçlı havanın vakum etkisinden faydalanmaktır. Basınçlı hava, kumlama tabancası adı verilen aparatın içinden geçirilmek suretiyle, tabancanın alt kısmıdaki boşluktan vakum yapılması sağlanır. Basınçlı havanın yaptığı vakum etkisiyle emilen sarf malzemelerin yine bu tabancanın içinde hava ve kum karıştırılarak yüzeye püskürtülmesi işlemine vakumlu kumlama denir.

Bu işlem, püskürtme ve özel filtre sistemi ile donatılmış, kumlama tabacası ile birlikte bir kabinde yapılması uygundur.

Kumlama kabinlerinde temel prensip alt haznede biriken kumun, içinden basınçlı hava geçirilerek kumlama tabancası vasıtasıyla emilerek püskürtülmesidir.

Vakumlu kumlama kabini, değişik ölçülerde yapılabilen vakumlu kumlama prensibiyle çalışan kabinlerdir.

Operatör kabin içine koruyucu eldiven vasıtasıyla ellerini sokar ve bir eliyle kumlayacağı malzemeyi, diğer eliyle de kumlama tabancasını tutarak kumlama işlemini gerçekleştirir. Havanın kontrolü kabinin önüne konan ayak pedalı ile gerçekleştirilir. Bu tip kabinler özellikle elle tutulabilecek kadar küçük parçaların kumlanmasında oldukça etkilidir.

– Yüzey her türlü pas, yağ ve kirden araındırılır.

– Yapılan işlemler sayesinde yüzeyde pürüzlülük oluşmuş, yüzey alanı arttırılmış ve boyanın iyi bir şekilde yapışması sağlanmış olacaktır.

– Boya tabakasında çeşitli nedenlerle oluşabilecek küçük çizilme ve bozulmalar sonucu bu zayıf noktadan başlayabilecek, ve boya altında devam edebilecek paslanmalar büyük ölçüde engellenmiş olur.

– Metal rahat işlenmeye uygun hale getirilmiş olur.

– Pas önleyici yağlarla korozyon direnci arttırılmış olur.

– Hareketli parçalar için koruma direnci ve kaydırıcılık arttırılır.

– Metal ile kaplama arasında ısısal genleşmeden dolayı oluşan ani değişiklikler en aza indirilmiş olur.

Malzeme içinde bulunan manyetik minerallerin kazanılması ya da istenmeyen manyetik parçaların elenmesi, tutulması işlemini yapan elektromanyetik ayırıcıdır.

Kullanımı çok öncelere dayanan bu yöntem ayırmadan daha çok zenginleştirme için kullanılmaktaydı. Son yıllarda geliştirilen iletkenler ile manyetik ayırma yöntemi de gelişmiş ve en yüksek manyetik alan şiddeti çıtası epey yükseltilmiştir.

Bu durum manyetik duyarlılığı çok düşük olan minerallerin bile zenginleştirilmesine olanak sağlamıştır.

Ayrıca ayırma boyutları da bir kaç mikron seviyelerine kadar düşmüş ve koloidal yapıdaki çamurlardan demirli minerallerin ayrılmasına olanak sağlamıştır.

Seperatör sözlük anlamı; ayırıcı, ayırma aygıtı, ayrıştırıcıdır.

Kumlama makinelerinde de kullanılan seperatörün 3 ana fonksiyonu vardır.

1. Temizleme hızı dolayısıyla üretim maliyetlerini direk etkileyen karışım içindeki aşındırıcıların büyüklüğünü kontrol eder.

2. Bakım maliyetlerini etkileyen karışımdaki istenmeyen toz vb. yabancı maddelerin uzaklaştırılmasını kontrol eder.

3. Aşındırıcı maliyetini etkileyen karışım içerisindeki tanecik büyüklüğünü kontrol eder.

Kumlama makinesinde Seperatör ;

Manyetik Elekli,

Döner Elekli,

Serbest Düşüşlü olarak farklı tasarlanabilir.

Rotary valfler, talaşlı ve tanecikli malzemelerin filtreden veya seperatörden gelen tozun boşaltılmasında, ayrıca çeşitli taşıyıcı transport hatlarında beslenme donanımı olarak kullanılır. Malzemelerin cinsine göre hangi tür rotary valfin kullanılacağının hesaplanması için transfer edilecek malzemelerin fiziksel karakterinin bilinmesi gerekmektedir. ( tane iriliği, tane sertliği, malzeme akışkanlığı, malzeme sıcaklığı, malzeme yoğunluğu vb. )

Kaplama öncesi pürüzlendirme veya yüzey sonlandırma amacıyla uygulanan, basınçlı hava veya su gibi akışkanlarla yüzeye granül olarak tabir ettiğimiz kum, alüminyum oksit, cam tozu, kayısı çekirdeği, plastik medya, çelik bilya vb. malzemelerin püskürtülmesi olarak tanımlanabilir.

Aşındırıcıların Sınıflandırılması

Farklı türlerde kumlama yapmak için çok sayıda aşındırıcı maddeler kullanılabilir. Temel olarak ise adlandırmak istersek metal ve metal olmayan aşındırıcılar olarak iki ana grupta toplayabiliriz.

Hava ile yapılan kumlamalarda genelde metal olmayan aşındırıcılar, türbinli kumlamalarda ise mutlak metal aşındırıcılar kullanılmaktadır.

Aşındırıcıların Özellikleri

İyi bir kumlama temizliği için kullanılan aşındırıcı bir malzeme, aşağıda belirtilen özellikleri iyi olmalıdır.

Aşındırıcının yapısı

Aşındırıcının sertliği

Aşındırıcının yoğunluğu

Mekanik davranışları

Partikül şekli

Partikül büyüklüğü ve dağılımı

Ortalama tane boyutu

Kumlama ile temizleme yöntemleri, korozyon koruma uygulamalarından önce yapılan işlemlerdir. Kumlama ile temizlik yöntemleri ve kullanılan cihaz tipi kullanılan aşındırıcının püskürtülme yöntemi ile tanımlanmıştır. Kumlama yöntemlerinde aşındırıcılar farklı yöntemlerle püskürtülür. Aşındırıcılarla temizlik yapılabilmesi için temizlik yapılacak yüzey hedef alınarak yapılmak zorundadır

Bu yöntemler aşağıdaki gibidir.

Kuru Aşındırıcı ile Kumlama Yöntemleri

– Santrifüjle aşındırıcı püskürterek temizlik

– Basınçlı hava ile beraber aşındırıcı püskürterek temizlik

– Vakum emiş veya kafa aşındırıcı kumlama

Kuru Aşındırıcının İçine Nem Enjekte Ederek Kumlama Yöntemleri

– Sıkıştırılımış hava içerisine ıslak aşındırıcı karıştırarak kumlama

– Bulamaç haline getirilmiş aşındırıcı ile kumlama

– Basınçlı sıvı ile kumlama

Kaplama sistemleri uygulanacak yüzeyler genelde kumlama ile temizlenir. Kumlama yapıldıktan sonra yüzeyler kaplama yapılırsa korozyona karşı daha dayanıklı olurlar.

Sanayide kullanılan fanlar, ortamdaki kirli havayı temizleyerek değiştirmek amacıyla kullanılır. Bunu yaparken ısı, doğal akım veya kuvvetli bir basınç kullanılır. Böylelikle bulunulan ortamdaki kirli havayı vakumlama yoluyla dışarı atar veya temizlenmiş havayı tekrar ortama verilmesini sağlar.

Sanayide kullanılan endüstriyel fanlar, belirli miktardaki kirli havayı ihtiyaç duyulan hızda ortamdan taşıyarak kirli havanın bu ortamdan kaldırılması için tasarlanmıştır. Bu bakımdan ortam hacminin boyutu, temizlenecek malzemin türü göz önünde bulundurularak farklı tasarımlar oluşturulabilir.

Sanayide en çok kullanılan fan türleri ;

Radyal Fanlar

Salyangoz Tip Fanlar

Kabin Tip Fanlar

olarak sıralayabiliriz.

Döner iki adet rulonun basma kuvvetinin etkisiyle araya giren malzemeye soğuk yada sıcak olarak şekil vermesine verilen isimdir.

Haddeleme yoluyla ; köşebent, kare, kesit, yuvarlak, çokgen, yassı ve ray gibi ürünleri üretebilirsiniz.

IP koruma özelliği Elektro-Teknik Standartlar Komitesi (CENELEC) tarafından muhafazalı elektrik ürünlerinin çevre şartlarına karşı olan dayanaklılığını belli bir standarda oturtmak amacıyla oluşturulmuştur.

IP koruma sınıfı 2 veya 3 rakamdan oluşmaktadır.

İlk rakam katı cisimlere ve malzemelere karşı olan dayanıklılığı</div>

İkinci rakam sıvılara karşı olan dayanıklılığı</div>

Üçüncü rakam mekanik etkilere karşı olan dayanıklılığı gösterir.</div>

Katı Cisimlere Karşı Olan Koruma Derecesi – İlk Rakam</div>

0 – Herhangi bir koruma yok

1 – 500 mm den büyük çapa sahip katı cisimlere karşı koruma (Ör : Elle dokunmak)

2 – 12 mm den büyük çapa sahip katı cisimlere karşı koruma (Ör : Parmakla dokunmak )

3 – 2,5 mm den büyük çapa sahip katı cisimlere karşı koruma (Ör : Tel, kablo vb.)

4 – 1 mm den büyük çapa sahip katı cisimlere karşı koruma (Ör : El aleti, ince tel, kablo)

5 – Toza karşı sınırlı koruma (Ör : Üzerinde aşındırıcı toz birikiminin olmaması)

6 – Toza karşı tam koruma.

Sıvılara Karşı Olan Koruma Derecesi – İkinci Rakam</div>

0 – Herhangi bir koruma yok</div>

1 – Dik olarak damlayan suya karşı koruma</div>

2 – 15 derece dikey açıyla püskürtülen suya karşı koruma</div>

3 – 60 dereceye kadar olan dikey açıyla püskürtülen suya karşı koruma</div>

4 – Her yönden ve açıdan püskürtülen suya karşı koruma</div>

5 – Her yönden ve açıdan düşük basınçlı su jetine karşı koruma</div>

6 – Basınçlı su jetine karşı koruma

7 – 15 cm ile 1 mt arasındaki suya daldırıp çıkarmaya karşı koruma

8 – Su altında uzun süre kalmaya karşı koruma

Mekanik Etkilere Karşı Olan Koruma – Üçüncü Rakam

0 – Herhangi bir koruma yok

1 – 0,225 jullük bir mekanik etkiye karşı koruma (150 gramlık bir cismin 15 cm den düşmesine eşdeğer)

2 – 0,375 jullük bir mekanik etkiye karşı koruma (250 gramlık bir cismin 15 cm den düşmesine eşdeğer)

3 – 0,5 jullük bir mekanik etkiye karşı koruma (250 gramlık bir cismin 20 cm den düşmesine eşdeğer)

4 – 2 jullük bir mekanik etkiye karşı koruma (500 gramlık bir cismin 40 cm den düşmesine eşdeğer)

5 – 6 jullük bir mekanik etkiye karşı koruma (1500 gramlık bir cismin 40 cm den düşmesine eşdeğer)

6 – 20 jullük bir mekanik etkiye karşı koruma (5000 gramlık bir cismin 40 cm den düşmesine eşdeğer)

Kısaca, bir metal veya alaşıma istenilen bazı özellikleri kazandırmak amacıyla metalin ısıtıldıktan sonra soğutulması işlemidir.

Isıl işlem sırasında malzeme ısıtma, belirli bir sıcaklıkta tutulma ve ardından soğutulma işlemlerinden geçirilir. işlemin yürütüldüğü ortam da önemlidir, bazı kimyasal değişmelere sebep olabilir.

Isıl işlem gören malzemenin yapısı yüksek sıcaklıkta ve düşük sıcaklıkta farklı özellikler gösteriyorsa bu taktirde soğutma hızı da önem kazanır.

Işıl işlem, demirin alaşımlarına ve demir dışı metal veya alaşımlara uygulanabilir. Demir alaşımlarının allotropik yapısı, ışıl işlemlerine bir avantaj getirmektedir. Bir malzemenin değişik kristal biçimlerinde bulunabilmesine allotropi, her bir kristal yapıya da allotrop denir.

Sertlik, süreklilik, dayanıklık ve parlaklık gibi özellikleri kazandırmak ve çelikteki gerilimleri azaltmak metali daha önceden tespit edilmiş bir sıcaklığa getirdikten sonra hızlı, orta hızda veya yavaşça soğutmakla mümkün olur.

Isıl işlemler başlıca üç ayrı tepkime yoluyla gerçekleşir. Bunlar yaşlanma (çökelme) tepkimesi, allotropik tepkime ve ayrışma tepkimesidir.

Çökelme, ana metalin içindeki bir elemanın yüksek sıcaklıktaki çözünürlüğünün düşük sıcaklıktakine nispetle daha yüksek olması durumunda ortaya çıkar. Bu işlemde malzeme, bir elemanın daha fazla çözünebileceği yüksek bir sıcaklığa getirilir. Fazla çözünmüş elamanın çökelerek yapıyı bozmasını engellemek amacıyla suya daldırma suretiyle hızlı soğutma işlemi uygulanır. Bu şekilde soğutulan malzeme uygun bir sıcaklığa yeniden ısıtıldığında çökelme oluşur. Çökelme şartları kontrol edilerek çökelen parçacıkların boyutları ve özellikleri istenilen biçimde değiştirilebilir.

Allotropik tepkimeye en bariz misal demir alaşımlarının ısıl işlemleridir. Genel olarak bazı metallerin ısınması ve soğuması sırasında bir kristal biçimden başka bir kristal biçimine geçilir. Çeliklerde ortaya çıkan bu özellik çeliklerin ısıl işleminin temelini meydana getirir. Mesela yüksek sıcaklıkta östenit çeliği, demir olarak bilinen kristal yapısındadır. Çelik soğutulduğunda ferrit olarak bilinen demir ile sementit olarak bilinen demir karbür karışımına dönüşür. Soğutmanın hızı östenitin dönüşmesini etkiler ve çeliğin niteliklerini belirler.

Ayrışma tepkimesinde ise alaşımın bazı elemanları daha iyi niteliklere sahip bir veya daha fazla elemana ayrışırlar. Bu işlem, beyaz dökme demir olarak bilinen sert ve kırılgan olan dökme demirden dövülebilir ve dökme demir elde edilmesinde büyük önem taşır.

Türk Standartları Enstitüsüne göre ise tanımı (TS 1112), katı haldeki metal veya alaşımlara belirli özellikler kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine zamanlanarak uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleri olarak verilmektedir.

Çeliklere uygulanan bütün temel ısıl işlemler, iç yapının dönüşümü ile ilgilidir. Dönüşüm ürünlerinin türü, bileşimi ve metalografik yapısı çeliğin fiziksel ve mekanik özelliklerini büyük ölçüde etkiler. Başka bir deyişle; bir çeliğin fiziksel ve mekanik özellikleri içerdiği dönüşüm ürünlerinin cinsine, miktarına ve metalografik yapısına bağlıdır.

Isıl işlem uygulamaları fırınlarda yapılır. Farklı özelliklerde olan fırın çeşitleri mevcuttur.

ISIL İŞLEMİN GENEL UYGULAMALARI

Isıtma

Isıtılan Sıcaklıkta Bekletme

Soğutma

ISIL İŞLEM UYGULAMALARI

1-GERİLİM GİDERME TAVI (STRESS RELIEF ANNEAL)

Gerilim giderme tavı şekil verme, döküm veya kaynak işlemlerinden doğan iç gerilmeleri azaltmak amacı ile çelik parçaları, genellikle 550-650ºC arasında ısıtma ve sonra yavaş yavaş soğutma işlemidir.

2-NORMALİZE TAVI (NORMALIZE ANNEALING)

Normalize tavı çelik malzemenin kristal yapısını daha homojen, daha ince bir hale getirmek ve bir sonraki ısıl işleminde karbürün uygun şekilde dağılmasını sağlamak amacıyla çeliğin kritik sıcaklığının (yeniden kristalleşme sıcaklığı) 40-60ºC üstünde tavlanıp havada soğutulmasıdır.

3-SU VERME İŞLEMİ (QUENCHING PROCESS)

Belli bir sıcaklığa kadar (genellikle 850-1100ºC) ısıtılmış çeliğin cinsine göre su, yağ veya tuz banyolarında soğutularak martensit bir yapı sağlamasına su verme işlemi denir. Soğutma hızı, parçanın büyüklüğüne, çeliğin sertleşebilme yeteneğine ve su verme ortamına bağlı olarak değişir. En fazla arzu edilen su verme hızı, en uygun sertlik sağlamaya yarayan en ağır soğutma hızıdır. Soğutma hızı çok yüksek olursa parçada çatlaklar oluşur, çok düşük olması halinde de uygun sertlik elde edilemez.

4-MENEVİŞLEME (AGE HARDENING)

Menevişleme, ısıl işlem sonucu sertleştirilmiş bir çelikteki su verme sonunda soğutmadan ileri gelen gerginlikleri giderme işlemidir. Çeliğin sahip olduğu martensitik özlülüğünü ve direncini arttırmak için çelik genellikle 150-450ºC arasında ısıtılır ve uygun bir hızla soğutularak gevrekliği giderilir. Çatlamaları en aza indirebilmek için meneviş işleminin su verme işleminden hemen sonra yapılması gerekir.

5-SEMENTASYON (YÜZEY SERTLEŞTİRME)

Sementasyon işlemi, düşük karbonlu çelik parçasının yüzeyine karbon emdirilmesi işlemidir. Karbon emdirilmesi işlemi, çelik parçasının karbon monoksit (CO) içeren bir ortamda östenit faz sıcaklığına (850-950ºC) kadar ısıtılmasıyla gaz-metal tepkimesi sonucu oluşur.

Çelik parça, sementasyon sıcaklığında yüzeyden çekirdeğe doğru karbon difüzyonunun istenen derinliğe kadar ilerlemesi için yeterli süre tutulur. Bu süreye sementasyon zamanı adı verilir. Bu süre içinde çelik parçanın yüzeyinden içeriye doğru difüz eden karbonun ilerleme derinliğine sementasyon derinliği adı verilir.

TAVLAMA NE DEMEKTİR ( GERİLİM GİDERME )

İstenilen yapısal, fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek ve talaş kaldırmayı veya soğuk şekillendirmeyi kolaylaştırmak amacıyla metal malzemelerin uygun sıcaklıklara kadar ısıtılıp gerekli değişikler sağlanıncaya kadar bu sıcaklıkta tutulması ve sonradan yavaş soğutulması işlemine tavlama denir.

YUMUŞATMA TAVI

Yumuşatma tavı, çelik iç yapısındaki tane boyutunu küçülterek sertliği azaltmak, talaş kaldırmayı kolaylaştırmak veya döküm ve dövme parçalarındaki iç gerilmeleri gidermektir. Ötektoid altı çelikleri Ac3, ötektoid üstü çelikleri ise Ac1 çizgilerinin üzerindeki belirli sıcaklıklara kadar ısıtılır, iç yapılarını ostenite dönüştürdükten sonra fırın içerisinde tutarak çok yavaş soğutulur.

NORMALİZASYON TAVI ( NORMALLEŞTİRME )

Normalizasyon tavı genelde tane küçültmek, homojen bir iç yapı elde etmek ve çoğunlukla mekanik özellikleri iyileştirmek amacıyla ötektoid altı çelikleri Ac3 ve ötektoid üstü çelikleri Acm dönüşüm sıcaklıklarının yaklaşık olarak 40-50ºC üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtıp ,tavlandıktan sonra fırın dışında sakin havada soğutma işlemidir.

Normalizasyon tavının belli başlı amaçları;

a)   tane küçültmek,

b)   homojen bir iç yapı elde etmek,

c)   ötektoid üstü çeliklerde tane sınırlarında bulunan karbür ağını dağıtmak,

d)   çeliklerin işlenme özelliklerini iyileştirmek,

e)   mekanik özellikleri iyileştirmek

f)   yumuşatma tavına tabi tutulmuş çeliklerin sertlik ve mukavemetlerini artırmak

şeklinde sıralanabilir. Bu nedenlerle normalizasyon tavı, çeliklere uygulanan son ısıl işlem olabilir.

Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin yapısında oluşan sementit ağının, bu çeliklerin mukavemetini düşürdüğü bilinmektedir. Normalizasyon tavı, ötektoid üstü çeliklerdeki sementit ağının parçalanmasını ve bazı durumlarda da büyük ölçüde giderilmesini sağlar. Bu nedenle, normalize edilen çeliklerin mukavemetinde artış görülür.

Normalizasyon tavında, parçanın havada soğutulması nedeniyle nispeten yüksek soğuma hızı elde edilir. Genelde, soğuma hızı arttıkça ostenitin dönüşüm sıcaklığı düşer ve daha ince perlit elde edilir.

Ferrit çok yumuşak, sementit ise çok sert bir fazdır. Normalize edilen çeliğin yapısında bulunan sementit katmanlarının birbirine yakın veya sık olarak dizilmeleri nedeniyle çeliğin sertliği artar. Bu nedenle, normalize edilen çeliklerin sertlik ve mukavemeti, yumuşatma tavına tabi tutulan çeliklerin söz konusu değerlerinden önemli ölçüde yüksek olur.

KÜRESELLEŞTİRME TAVI

Küreselleştirme tavı, çelikleri Ac1 sıcaklık çizgisi civarında uzun süre tuttuktan ve bu bölgede salınımlı olarak tavladıktan sonra, yavaş soğutma ile karbürlerin küresel şekle dönüştürülmesi işlemidir. Bu işlem, ostenitleştirmeden sonra kontrollü soğutma ile de yapılabilir. Yumuşatma tavı işleminde belirtildiği gibi, tavlanmış durumdaki ötektoid üstü çelikler iç yapılarında sert ve gevrek sementit tanelerinin bulunması nedeniyle işlenmeye elverişli değildir. Bu tür çeliklerin işlenmesini kolaylaştırmak ve sünekliğini artırmak amacıyla da küreselleştirme tavı kullanılır.

Küreselleştirme tavı aşağıdaki yöntemlerden biri ile gerçekleştirilir.

a)   Çelik malzeme Ac1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklıkta (örneğin 700ºC) uzun süre (15-25 saat) tavlanır.

b)   Çelik malzeme, düşük kritik sıcaklık çizgisinin (Ac1) hemen altında ve üstündeki sıcaklıklar arasında ısıtılıp soğutulur, yani salınımlı olarak tavlanır.

c)   Malzeme Ac1 kritik sıcaklık çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta tavlandıktan sonra ya fırında çok yavaş soğutulur, ya da Ac1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklıkta uzunca bir süre tutulur.

Yüksek sıcaklıtaki tavlama işlemi, çeliğin içersindeki perlitik yapı ile sementit ağının parçalanarak dağılmasına neden olur. Küreselleştirme tavı sonucunda, ferritik bir matris ile bunun içersinde dağılmış durumda bulunan küre biçimindeki karbürlerden oluşan bir iç yapı elde edilir. Küreselleştirme tavı sonunda çeliğin sertliği azalır, buna karşılık sünekliği artar. Bu işlem sonucunda, ötektoid üstü çelikler işlenmeye elverişli hale gelir.

Küreselleştirme tavı, daha çok yüksek karbonlu çeliklere uygulanır. Düşük karbonlu çelikler nadiren küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. Çünkü bu tür çelikler küreselleştirme tavı sonunda çok yumuşarlar ve bu aşırı yumuşama talaşlı işlem sırasında bazı zorluklar doğurur. Orta karbonlu çelikler ise yeterli ölçüde süneklik kazanmaları için plastik şekil verme işleminden önce, bazen küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. Küreselleştirme tavı sırasında tavlama süresinin iyi ayarlanması gerekir. Eğer çelik, gereğinden daha uzun süre tavlanırsa sementit parçacıkları birleşerek uzama gösterirler ve bu durum çeliğin işlenme kabiliyetini olumsuz etkiler.

Yumuşatma, küreselleştirme ve normalizasyon işlemleri çelikleri işlenmeye elverişli hale getirmek amacıyla uygulanır. Ancak, uygulanacak ısıl işlem çeliğin karbon oranına göre seçilir.

GERİLİM GİDERME TAVI VE ARA TAVI

Gerilim giderme tavı; döküm, kaynak ve soğuk şekil verme işlemlerinden kaynaklanan iç gerilmeleri azaltmak amacıyla, metalik malzemeleri dönüşüm sıcaklıklarının altındaki uygun bir sıcaklığa kadar ısıtma ve sonra yavaş soğutma işlemidir. Bu işlem, bazen dönüşüm sıcaklığı veya kritik sıcaklık altı tavı olarak da adlandırılır. Çelik malzemeler 540ºC ile 630ºC sıcaklıkları arasında gerilme giderme tavına tabi tutulurlar.

Ara tavı ise; gerilme giderme tavına çok benzeyen bir işlem olup, ötektoid altı çeliklerden sac ve tel yapımında soğuk şekillendirmeye devam edebilmek için çelik malzemelerin Ac1 dönüşüm sıcaklığının hemen altındaki bir sıcaklığa (550-680ºC) kadar ısıtılıp, yeniden kristalleşme sağlandıktan sonra yavaş soğutulması işlemidir.

SU VERME SERTLEŞTİRMESİ

Tavlama işleminden sonra, çelikler yavaş ya da orta seviyedeki bir hızla soğutulduklarında, ostenit içerisinde çözünmüş durumda bulunan karbon atomları difüzyon ile ostenit yapıdan ayrılırlar. Soğuma hızı arttırıldığında, karbon atomları difüzyon ile katı çözeltiden ayrılmak için yeterli zaman bulamazlar. Demir atomları bir miktar hareket etseler bile, karbon atomlarının çözelti içersinde hapsedilmeleri nedeniyle farklı bir yapı oluşur. Hızlı soğuma sonucunda oluşan bu yapıya “martenzit” adı verilir.

Martenzitin sertliğinin yüksek olmasının en önemli nedeni, kafes yapısının çarpıtılmış olmasıdır. Martenzitik dönüşüm sırasında çelik malzemelerde bir miktar hacimsel büyüme meydana gelir. Söz konusu hacimsel büyüme, çok yüksek düzeyde yerel gerilmeler oluşturarak çeliklerin yapısının aşırı ölçüde çarpılmasına veya plastik şekil değişimine uğramasına neden olur. Kafes yapısının çarpıtılması, su verilen çeliklerin sertlik ve mukavemetini arttırır.

Su verme işleminden sonra oluşan martenzit, mikroskop altında iğne veya diken biçiminde gözükür ve bazen saman demetini andıran bir görünüm sergiler. Çeliklerin çoğunda martenzitik yapı belirsiz ve soluktur, bu nedenle kolayca ayırt edilemez. Yüksek karbonlu çeliklerde ise kalıntı ostenit arka fonu oluşturduğundan, martenzitin iğne veya diken biçimindeki yapısı daha belirgin bir görünüm kazanır.

Martenzitik dönüşüm yalnız soğuma sırasında meydana gelir. Bu nedenle, söz konusu dönüşüm zamandan bağımsız olup, yalnız sıcaklığın azalmasına yani soğumaya bağlıdır. Martenzitin en önemli özelliği, çok sert bir faz olmasıdır. Çeliklerde, sementitten sonra gelen en sert faz martenzittir. Yüksek sertlik değerleri, ancak yeterli oranda karbon içeren çeliklerde elde edilir.

VENTURİ TİP KUMLAMA NOZULU

NOZUL TİP KODU

ÇAP 

UZUNLUK 

KUM-V 6/135

6mm

135mm

KUM-V 8/145

8mm

145mm

KUM-V 8/170

8mm

170mm

KUM-V 10/170

10mm

170mm

KUM-V 12/170

12mm

170mm

KUM-V 12/200

12mm

200mm

NORMAL TİP KUMLAMA NOZULU

NOZUL TİP KODU

ÇAP 

UZUNLUK

KUM-S6

6mm

86mm

KUM-S8

8mm

86mm

KUM-S10

10mm

86mm

KUM-S12

12mm

86mm

HORTUM İÇİ KUMLAMA NOZULLARI

NOZUL TİP KODU

İÇ ÇAP

DIŞ ÇAP

UZUNLUK

KUM-H 6/25

6mm

25mm

100mm

KUM-H 8/25

8mm

25mm

100mm

KUM-H 10/25

10mm

25mm

100mm

KUM-H 6/32

6mm

32mm

110mm

KUM-H 8/32

8mm

32mm

110mm

KUM-H 10/32

10mm

32mm

110mm

 

TABANCA TİPİ KUMLAMA NOZULLARI

AÇILI KUMLAMA NOZULLARI

SULU KUMLAMA NOZULLAR

Dünyada kumlama yüzeyi için çeşitli standartlar olsa da belirgin olarak iki tane değer kullanılır.

ULUSLAR ARASI STANDART : ISO 8501-1 (1988) BS 7079 :A1 (1988) ve ISO 8501-2 (1994)

Boya Öncesi Hazırlık ve Çelik Yüzeylerde Koruma

İSVEÇ STANDARDI : SIS 055900

Genel olarak yaygın şekliyle bütün şartnamelerde minimum yüzey temizlik gereksinimi olarak SA 2,5 talep edilmektedir.

SA 2,5 , büyütme olmaksızın yüzeye bakıldığında, yüzeyde gözle görülebilir, yağ, gres, kir, taşlama izi, pas, boya kalıntısı veya yabancı madde görünmeyecek şekilde bir yüzeyi ifade eder. Yüzey temizliğinin değerlendirilmesinde herhangi bir ölçü ve değerlendirme aleti kullanılmamaktadır. Sadece ISO 8501-1 standartında verilen resimlerle kıyaslama yapılabilmektedir

Kumlama olarak adlandırılan basınçlı hava ile kum püskürtme işlemindeki en önemli aparatlarından birisi de kumlama hortumunun ucuna takılan ve aşındırıcı granülün istenilen şekilde ve miktarda püskürtülmesini sağlayan kum püskürtme memesi de denilen kumlama nozullarıdır. 

Kumlama nozulları hava hortum çapını düşürerek dar boğaz oluşturur, kumu belli büyüklükteki deliklerden geçmeye zorlayarak basınçlı bir şekilde yüzeye püskürmesini de sağlar. Kumlama nozulu çap büyüklüğüne göre hava tüketim miktarını belirlemekte etkilidir. Kumlama yapılacak işin durumuna göre kumlama nozullarının kesit alanları ve boyları değişiklik göstermektedir.

Granüllerin püskürtülmesi esnasında nozulun iç yüzeyine yoğun bir temas gerçekleşir. Bu sürtünme teması yüzünden, dayanım gösteren nozullar tercih edilmelidir. Kumlama sırasında kum-hava karışımı nozulun iç yüzeyine yoğun bir şekilde etki eder, bu etki kumlama nozul çapının en küçük olduğu yerde azami düzeydedir. Kumlama esnasında uzun süreli sürtünme ve aşınmaya maruz kalan kumlama nozulunun aşınmaya karşı en yüksek dirence sahip olması istenir. Aksi takdirde çok kısa zaman aralıklarında nozulun değişmesi gerekmektedir. Kumlama nozullarında oluşan aşınma sebebiyle kullanıldıkça nozul çapları artmaktadır.

Bu artış kullanılan hava miktarını artırır ve bir süre sonra kumlama nozulundan çıkan basıncı düşürür. Basıncı sabit olmayan kumlamalarda kumlanan yüzeyde dalgalanma meydana gelir ve nozulun değişmesi gerekmektedir. 

Kumlama işleminde harcanan hava miktarını belirleyen, kumlama nozulunun iç çapıdır. Bundan dolayı kumlama nozulu seçiminde, kullanılacak hava kompresörünün ürettiği basınçlı hava miktarı da göz önüne alınmalıdır. Nozul çapında meydana gelebilecek bir kat aşınma sistemin hava ihtiyacını tam dört kat artıracaktır ve bu da maliyetlerin artmasına sebep verir. Kumlama nozulu ile çalışırken dikkat edilmesi gereken en önemli faktör, kullanılan sarf malzemesinin ebatlarıdır. Hava ve kum karşımının kumlama nozulunun ucundan verimli bir şekilde püskürtülmesi için, kullanılan aşındırıcı malzemenin kalınlığının nozul çapına bağlı olarak seçilmesi gerekmektedir. Genellikle kum taneciği boyutunun on kat daha büyük çapta kumlama nozulu ile kullanılması gerekmektedir.    Örnek vermek gerekirse, 800 mikron tane büyüklüğüne sahip olan sarf malzemesi kumun püskürtülebilmesi için en azından 8 mm çapındaki kumlama nozulu kullanılması gerekmektedir. Basınçlı hava ve kumlama sarf malzemesi tüketimindeki artış kumlama nozulu çapının karesiyle doğru orantılıdır. Bu sebepten ötürü kumlama nozulu iç çapındaki değişimin kullanılan kumun tüketimi ile doğrudan bir bağlantısı vardır.

Dikkat edilmesi gereken bir diğer önemli durum ise kullanılmadığı zamanlarda kumlama nozulunun adaptörden çıkarılarak kendi kutusunda muhafaza edilmesidir. Kumlama nozulları görece sert bir maden olan karbürden üretilmiş olup aşınmaya ve sürtünmeye karşı son derece dayanıklı olmalarına rağmen üzerlerine gelebilecek darbelere aynı dayanıklılığı gösteremezler ve kırılırlar. Bu sebepten ötürü kullanılmayacakları zaman açıkta ve yere bırakılmaması, kendi kutusunda muhafaza edilmesi kumlama nozulunun ömrünü uzatmak açısından oldukça önemlidir.

Nozulların özellik, çap ve uzunluklarına göre çeşitleri bulunmaktadır.

KUMLAMA NOZULU TİPLERİ
  •     Normal Tip Kumlama Nozulu
  •     Venturi Tip Kumlama Nozulu
  •     Açılı Kumlama Nozulu
  •     Tabanca Tip Kumlama Nozulu
  •     Sulu Kumlama Nozulu

Kumlamanın basınçlı hava ile temizlenmesinin genel yapısı aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. Bu makineler temelde hava sağlayıcı ekipmanlar ve hava tüketicilerinden oluşur. Basınçlı hava sağlayıcısı hava kompresörüdür. Büyük sistemlerde,basınçlı hava depolama, basınçlı kaplar ile yapılır. Bu kaplar basınçlı havayı depolamak ve gerektiğinde kullanılmak üzere hizmet eder ve kısıtlama olmaksızın basınçlı havanın kullanılmasına izin verir.

Basınçlı havayı, kumlama makinesi tüketir. Başka bir tüketicide kumlama makinesi kullanan operatördür. Tozlu ortamda çalışan operatörün temiz ve şartlandırılmış soluma havasına ihtiyacı vardır. Operatörün kullandığı hava miktarı kumlama makinesinin kullandığı hava miktarından çok düşüktür. Soluma havası için ayrı küçük bir kompresörde kullanıldığı olur.

Kumlama makinesinde ilave ekipmanlara da ihtiyaç&nbsp; vardır. Bunlar Kontrol cihazları, valf düzenekleri ve güvenlik ekipmanlarıdır.

Basınçlı hava, çeşitli yöntemlerle elde edilir. Havalı kumlama için en uygun kompresör vidalı diye adlandırılan çeşididir.

Vidalı Kompresörler Avantajları

– Erkek ve dişi rotorların sürtünmesiz hareketleri nedeniyle hiçbir aşınma olmaz.

– İç sıkıştırma ayarlanabilir.

– Yüksek dönme hızı (en fazla 15.000 d/d )

-Küçük boyutlara sahiptir.

Kompresör Hortumu ve Kumlama Hortumu

Kumlama yapılırken en önemli faktör kullanılacak nozul çapıdır. Kumlama hızında nozul çapı direk olarak etkilidir. Nozul çapı büyüdükçe püskürtülen aşındırıcı miktarı artar. Bununla birlikte basınçlı hava miktarı da artacaktır. Bu sebepten dolayı da hortum çaplarını da artırmak gereklidir. Hortum seçimi yapılırken aşınmaya dayanıklı çeşitleri tercih edilmelidir. Kullanılacak uzunluk miktarından fazlası tercih edilmemelidir.Bütün bunlar içinde yeterli kompresör debisine sahip olunmalıdır.

Kumlama makinesi alınırken makineye uygun debiye sahip kompresöre sahip olunmalıdır.

Kumlama Makinesi

Seyyar havalı kumlama&nbsp; makinesi herhangi bir kumlama sisteminin en önemli parametresidir. Bu makinenin görevi aşındırıcı partikülleri basınçlı hava ile belli bir dozaj içinde karıştırarak kumlanacak yüzeye püskürtmektir. Tipik kumlama makinesinin yapısı aşağıda gösterilmiştir.

Bu makinelerde temelde basınçlı hava girişi bulunur ve bu girişte basınç regülatörü vardır. Basınç regülatörü ile kumlamanın şiddeti ayarlanır. Aşındırıcı depolama bölümü ve aşındırıcı dozajlama sistemi mevcuttur.

Dozajlama Sistemi

Kumlama makinesinin önemli bir parçasıdır. Basınçlı hava ile aşındırıcıyı istenen miktarda karıştırması ve karışımın homojen olması önemlidir. Kumlama durduğunda aşındırıcı karışımının da durması kumlama başladığında aşındırıcının da basınçlı hava içerisine akmaya başlaması gerekir. Genellikle kumlama yapılırken nozul değiştirilmediğinden dozajlama ayarı sık değiştirilmez.&nbsp; Nozul meme çapı değiştiğinde dozajlama ayarı da değiştirilmelidir. Kompresör kapasitesi müsaade ettiği ölçüde nozul meme çapı büyütülebilir. Meme çapı büyüdükçe dozajlama miktarı artırılabilir. Kumlama hortumu çapı uygun çapta olması gerekir. Bütün bu parçalar üretici firmanın tavsiyesi doğrultusunda olmalıdır. Uygun olmayan parça her zaman sorun çıkartacaktır.

Basınçlı Hava Hortum Hattı

Kompresörden gelen basınçlı havayı kumlama makinesine taşıyan hortum hattıdır. Bu hortumun esnek olması kumlama makinesini hareket ettirme olanağı verir. Basınçlı hava hortumları katlardan oluşur. Dış kat ( Polyamid , naylon ) orta kat basınca destek olması için ( çelik tel örgü ) iç kat ( POM , Polyamid, Naylon ) gibi malzemelerden oluşur.

Basınçlı hava hortumu seçilirken üretici firmaya danışılarak yapılmalıdır. Hortumun yapıldığı malzeme ile hortum çapı seçimi çok önemlidir.